انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
تاثیر خنک کننده برودتی بر توپوگرافی سطح در فرایند سنگزنی پلی اتر اتر کتون(PEEK)
1
12
FA
محمد
خوران
گروه مهندسی مکانیک-ساخت و تولید، دانشکده فنی و مهندسی، دانشگاه بیرجند
mokhoran@gmail.com
بهمن
آذرهوشنگ
0000-0003-4393-4500
موسسه KSF، دانشگاه فورتوانگن، شهر توتلینگن، آلمان
aza@hs-furtwangen.de
حسین
امیرآبادی
هیئت علمی دانشگاه نیشابور
hamirabadi@neyshabur.ac.ir
با توجه به رشد روز افزون استفاده از پلیمرهای مخصوص در صنایع، به ویژه صنایع پزشکی و هوایی لزوم بررسی و مطالعه روز افزون تولید و ماشینکاری این مواد احساس میگردد. پلی اتر اتر کتون (پیک) یک پلیمر مقاوم در برابر گرما است که امروزه به کرات در حال استفاده در صنایع پزشکی است. سنگزنی یکی از فرایندهای مهم ماشینکاری این ماده محسوب میشود. استفاده از مایعات روانکار و خنک کننده در ماشینکاری پیک مطلوب نیست زیرا قطعات سنگ زده شده قبل از مصرف باید درچند مرحله تمیزکاری شوند. در این مقاله از فن آوری خنک کننده برودتی به عنوان یکی از خنککنندهای نو ظهور در عرصه ماشینکاری که قابلیت بسیار بالای دارد، دارای اثرات منفی زیست محیطی نیست و نیاز به تمیزکاری قطعات ماشینکاری شده را شدیدا کاهش میدهد، جهت خنککاری منطقه ماشینکاری استفاده شده است. یکی از موارد مهم خروجی ماشینکاری، یکپارچگی سطح است. یکپارچگی و زبری سطح اهمیت بالای در کارایی محصول نهایی دارند و پارامتر مهمی برای بررسی قابلیت ماشینکاری محسوب میشوند. مقایسه نتایج استفاده از هوای فشرده و خنک کننده برودتی بر زبری سطح و شرایط سطح ایجاد شده نشان دهنده تاثیر قابل توجه خنک کننده برودتی بر خروجی مورد مطالعه این پژوهش بوده است.
سنگزنی,زبری سطح,خنک کننده برودتی,پلی اتر اتر کتون
https://www.iranjme.ir/article_107145.html
https://www.iranjme.ir/article_107145_ef1b05bf6b68a20495d2386acf7b00df.pdf
انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
بررسی تجربی و پیشبینی شبکه عصبی خواص نانو کامپوزیت Al-SiC تولیدشده به روش تراکم دینامیکی
13
25
FA
نصیر
نمازی
گروهمهندسی مکانیک، دانشگاه گیلان، رشت، ایران
nasirnamazi@phd.guilan.ac.ir
مجید
علی طاولی
گروه مهندسی مکانیک، دانشکده فنی، دانشگاه گیلان، رشت، ایران
tavoli@ahrar.ac.ir
هاشم
بابایی
دانشگاه گیلان
ghbabaei@guilan.ac.ir
کاربرد کامپوزیتهای زمینه فلزی تقویتشده با فاز سرامیک در صنایع مختلف بهسرعت در حال گسترش است. اخیراً تراکم دینامیکی بهعنوان یکی از روشهای مکمل متالورژی پودر در تولید مواد کامپوزیتی موردتوجه قرارگرفته است. علاوه بر این آلومینیوم بهعنوان یکی از مهمترین فلزات صنعتی، بهطور گسترده در تولید کامپوزیتهای زمینه فلزی استفاده میشود. در این تحقیق، اثرات تراکم دینامیکی بر پودرهای خالص و کامپوزیتی آلومینیوم مطالعه میشود. بهمنظور تولید نمونههای کامپوزیتی، پودرهای آلومینیوم خالص و نانو کاربید سیلیسیوم به ترتیب بهعنوان زمینه و تقویتکننده استفاده میشوند. آزمایشهای تراکم دینامیکی با استفاده از دستگاه تفنگ گازی در سرعت-های مختلف انجام میشوند. سپس چگالی، استحکام و ریزساختار نمونههای متراکمشده، ارزیابی میگردند. نتایج بهدستآمده نشان میدهد چگالی، استحکام و بازگشت فنری نمونههای خالص با افزایش سرعت تراکم افزایش مییابد. ذرات سرامیک تخلخل را در ریزساختار نمونههای کامپوزیتی افزایش میدهند. افزودن 1 درصد وزنی سرامیک استحکام نمونهها را افزایش میدهد و منجر به توزیع یکنواخت ذرات در زمینه فلزی میگردد درحالیکه افزایش بیش از 1 درصد، موجب کاهش شدید استحکام میگردد. در ادامه تحقیق، نتایج تجربی حاصل از تراکم دینامیکی و اختلاف بین نتایج تجربی و نتایج پیشبینیشده به ترتیب بهعنوان ورودی و تابع هدف برای روش بهینهسازی شبکه-های عصبی مصنوعی در نظر گرفته میشوند. نتایج بهدستآمده نشان میدهد که این روش مدلسازی تجربی-عددی قادر است چگالی نمونههای حاصل از تراکم دینامیکی را با دقت مناسبی پیشبینی نماید.
تراکم دینامیکی,تفنگ گازی,کامپوزیت آلومینیوم-سرامیک,متالورژی پودر,شبکههای عصبی مصنوعی
https://www.iranjme.ir/article_107146.html
https://www.iranjme.ir/article_107146_af745bc9db234f7d5c19cab8e5459fef.pdf
انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
بررسی آزمایشگاهی تاثیر همزمان پارامترهای ماشینکاری، نیروی محوری و گشتاور برشی بر زبریسطح حفره تولید شده در دریلکاری قطعه آلومینیوم از سری 7000
26
38
FA
مسعود
پور
0000-0001-6007-1474
مکانیک- دانشکده مهندسی- دانشگاه صنعتی قوچان- قوچان- ایران
m.pour@qiet.ac.ir
مهدی
پور
مربی، آمار اقتصادی و اجتماعی، دانشگاه خاوران، مشهد
pour.mehdi75@gmail.com
محمد حسین
عزیزی
دانشجوی کارشناسی ، مهندسی ساخت و تولید ، دانشگاه فنی و حرفهای خراسان رضوی، دانشکده شهید محمد منتظری، مشهد
hosseinazizi7756@gmail.com
یکی از مهمترین پارامترهایی که میتواند در زمان ایجاد یک سوراخ مدنظر قرار بگیردزبریسطح سوراخ تولید شده است.عوامل بسیاری نظیر ارتعاش عرضی مته، دما و هندسه ابزار در ایجاد زبریسطح نقش بازی میکنند. در این مقاله اثرات عاملها شامل، سرعت دورانی مته، پیشروی مته و پیش مته به همراه متغیرهای وابسته شامل، نیروی محوری مته و گشتاور برشی مدنظر قرار گرفته است. هدف اصلی این مقاله تعیین میزان اهمیت هریک از عاملها و متغیرهای وابسته در ایجاد زبریسطح حفره تولید شده در قطعه کار آلومینیومی از سری 7000 است. برای بررسی همزمان تمامی عاملها و متغیرهای وابسته از روش مانوا استفاده شده است. نتایج نشان میدهند که استفاده از این روش میتواند تاثیر هریک از عاملها را در ایجاد همزمان نیروی محوری و گشتاور برشی آشکار سازد و سپس میزان اثرگذاری هر یک از عاملها و متغیرهای وابسته در ایجاد زبریسطح در سطح اطمینان 95% را مشخص میکند. نتایج حاکی از آن هستند که اضافه نمودن نیروی محوری و گشتاور برشی به عاملها میتواند دقت پیشگویی زبریسطح را به میزان 39/37% نسبت به حالتیکه پیشگویی تنها براساس عاملها انجام شده باشد، افزایش دهد. ازطرف دیگر بررسی نتایج نشان میدهدکه نیروی محوری اثر بیشتری نسبت به گشتاور برشی بر روی تغییر زبریسطح سوراخ دارد و لذا به منظور بهبود کیفیت سطح سوراخ تولیدی بایستی به روشهایی که سبب کاهش نیروهای محوری میشوند توجه شود.
فرآیند دریلکاری,زبریسطح,نیروی محوری,گشتاور برشی,مانوا
https://www.iranjme.ir/article_107147.html
https://www.iranjme.ir/article_107147_ad67c3938e179d68fefbbed6ddb6e17d.pdf
انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
گرمانگاری کانال های خنک کاری با استفاده از حرارت دهی با بخار
39
44
FA
محمد مصطفی
خلیلی
دانشکده مهندسی مکانیک پردیس دانشکده های فنی دانشگاه تهران
mmostafakhalili@yahoo.com
محمدرضا
فراهانی
0000-0001-5515-4283
دانشکده مهندسی مکانیک، پردیس دانشکدههای فنی، دانشگاه تهران، تهران
mrfarahani@ut.ac.ir
سعید
اصغری
دانشیار، پژوهشکده مواد و انرژی
asgharee@yahoo.com
آزمون ترموگرافی از مدرنترین روشهای تست غیرمخرب است که در سالهای اخیر کاربرد آن در صنعت روز به روز در حال گسترش است. مزایایی چون سرعت بالای انجام تست در کنار دقت بالا و امکان انجام بازرسی بدون برقراری تماس از ویژگیهای این روش است. مزایای این روش که منجر به کاهش هزینهها و افزایش دقت در تست و بازرسی میشود منجر شد تا با استفاده از این روش در تشخیص عیوب موجود در کانالهای پرههای توربین گازی بتوان دقت در تشخیص عیب را بالا برده و هزینههای نگهداری و تعمیرات را کاهش داد. توربینهای گازی کاربرد بسیاری در صنعت دارند. راندمان این توربینها با افزایش دمای احتراق افزایش مییابد. هدف دستیابی به راندمان هر چه بیشتر است اما برای رسیدن به این هدف محدودیتهایی وجود دارد. در مواردی که کانالهای خنککننده این پرهها شکل هندسی پیچیدهای دارند ممکن است در مرحله ریختهگری، خروج ماهیچه سرامیکی این کانالها به طور کامل صورت نپذیرد و در اصطلاح دچار شکستگی شود. باقی ماندن این ذرات در کانالهای خنککننده میتواند عملکرد توربین را تحت تاثیر جدی قرار دهد. بنابر این بسیار مهم است که بتوان این عیب را پیش از استفاده از پره معیوب تشخیص داد. در این مقاله هدف تشخیص کانالهای موجود در قطعه و بررسی اثر فشار بخار آب تزریق شده در کانالها به عنوان محرک دمایی و نیز بررسی تاثیر فاصله کانال از سط در نتایج بدست آمده از ترموگرافی بوده است.
ترموگرافی,تست غیرمخرب,ترموگرافی پالسی,پره توربین,کانالهای خنک کننده
https://www.iranjme.ir/article_107148.html
https://www.iranjme.ir/article_107148_b400686d76b0b1b4a94b7604b5fa0ee3.pdf
انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
اندازهگیری غیرمخرب عیوب داخلی با استفاده از روش تداخل سنجی لیزری برشی
45
52
FA
سینا
صباغی فرشی
گروه ساخت و تولید، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه تربیت مدرس، تهران، ایران
s.sabbaghi@modares.ac.ir
داود
اکبری
0000-0002-0152-7176
مهندسی ساخت و تولید/دانشکده مهندسی مکانیک/دانشگاه تربیت مدرس
daakbari@modares.ac.ir
نوید
ٌصابری نصرآباد
گروه ساخت و تولید، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه تربیت مدرس، تهارن، ایران
s.navid@modares.ac.ir
برشنگاری دیجیتالی روشی مبتنی بر تداخل سنجی لیزری است که در تشخیص و اندازهگیری عیوب به صورت غیر مخرب کاربرد دارد. در این پژوهش روش جدیدی برای اندازهگیری عیوب صفحهای در قطعات به روش برشنگاری ارائه شد. به منظور صحتسنجی روش ارائه شده و مطالعه اثر عمق عیب و اندازه برش بر دقت اندازهگیری آن در مجموع 16 آزمون برشنگاری با تغییر اندازه عیب در چهار سطح و عمق عیب و اندازه برش در دو سطح صورت گرفت. اندازه عیوب در شرایط مختلف اندازهگیری شده و خطای تخمین اندازه در هر مورد به دست آمد. روش ارائه شده با دقت خوبی قادر به تخمین اندازه عیب بود و کمترین درصد خطا در آزمون برشنگاری عیب 15 میلیمتر در عمق 5/0 میلیمتر با اندازه برش 15 میلیمتر به دست آمد. نتایج به دست آمده نشان داد که با نزدیک شدن اندازه برش به اندازه عیب درصد خطا کاهش مییابد و بیشترین دقت تخمین اندازه عیب زمانی حاصل میشود که اندازه برش برابر با اندازه عیب باشد. همچنین تغییر عمق عیب باعث تغییر خطای تخمین اندازه عیب شده و در اغلب موارد تخمین اندازه عیوب با عمق 1 میلیمتر به دلیل وضوح بهتر هالههای تشکیل شده، با دقت بیشتری همراه بود.
برشنگاری دیجیتالی,عیوب صفحهای,اندازه برش,اندازه عیب
https://www.iranjme.ir/article_107149.html
https://www.iranjme.ir/article_107149_5e89f84c892b7286dcb94761040cbf6c.pdf
انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
مهندسی ساخت و تولید ایران
2476-504X
7
1
2020
03
20
بررسی تاثیر روش ( CMT ) بر درجه رقت روکش کاری استلایت 6
53
59
FA
محمد
مشهدگرمه
کارشناس آموزش، مهندسی مواد و متالورژی، دانشگاه صنعتی اراک، اراک
m.mashhadi1368@gmail.com
سید حسین
الهی
0000-0002-6658-8834
عضو هیئت علمی
h.elahi@arakut.ac.ir
مجید
رجایی
استادیار، مهندسی مکانیک، دانشگاه صنعتی اراک، اراک
m.rajaei@arakut.ac.ir
محمود
ریاضی فر
کارشناس ارشد واحد مهندسی و تکنولوژی، شرکت تهران سوفا، تهران
m.riyazifar@tsvalve.com
حسن
حسینی
کارشناس ارشد واحد مهندسی و تکنولوژی، شرکت تهران سوفا، تهران
h.hosseini@tsvalve.com
روش CMT یک فرایند جوشکاری جدید و با گرمای ورودی و درجه رقت پایین می باشد که استفاده از این روش را برای الکترودهایی که قیمت بالایی دارند و برای روکش کاری استفاده می شوند توجیه پذیر می کند. در این پژوهش استلایت 6 با استفاده از جوشکاری توپودری CMT بـه صورت 1، 2 و 3 لایـه بـر روی فولاد ساده کربنی A516-Grade70 روکش کاری و سپس مورد بررسـی قـرار گرفـت. انواع مشابه این فولاد با روکش های استلایت کاربردهای وسیعی در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی دارد به ویژه در جاهایی که به مقاومت به سایش و اکسیداسیون در دمای بالا نیاز هست. تغییرات آنالیز شیمیایی در لایه های مختلف اندازه گیری شد و تغییرات درجه رقت و درصد آهن با توجه به تعداد لایه ها و ضخامت پوشش نهایی بررسی شد. نمونه های مشابهی نیز با روش جوشکاری مرسوم برای مقایسه تهیه و مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان می دهد که عرض منطقه متاثر از حرارت 28 درصد کاهش یافته است که نشان دهنده حرارت ورودی کمتر در این روش جوشکاری می باشد. درجه رقت و عمق نفوذ نیز با استفاده از این روش به ترتیب در حدود 39 و 41 درصد کاهش یافته است. با استفاده از این روش می توان با تعداد لایه و ضخامت نهایی کمتر و در نتیجه با مصرف الکترود کمتر به ترکیب شیمیایی مد نظر دست یافت.
استلایت6,روکش کاری,روش CMT,درجه رقت
https://www.iranjme.ir/article_107150.html
https://www.iranjme.ir/article_107150_89f688521e2a73b60a8287e74ed9dfd4.pdf